Хромированная краска: подготовка поверхности, нанесение краски и защитного покрытия

Содержание

Хромированная краска для пластика и других поверхностей: инструкция по применению, видео и фото

Хромированная краска: подготовка поверхности, нанесение краски и защитного покрытия

Альтернативой вакуумному и гальваническому хромированию являются лакокрасочные материалы с зеркальным эффектом. Краска для хромирования может имитировать разные металлы – серебро, золото, бронзу, латунь.

Цвет покрытия при этом редактируется при помощи лака либо пигмента.

На фото решетка автомобильного радиатора, покрашенная металлизированным составом.

Что представляет собой материал

Аэрозольная краска с эффектом хромирования.

Металлизированные зеркальные краски могут продаваться как в обычной таре, так и в баллончиках.

Такие аэрозольные составы можно распылять сразу.

  1. Следует отметить, что обычно хрома краски не содержат. Высокую способность к отражению им придает алюминиевая пудра, смешанная с растворителем (биндером).
  2. Чтоб защитить основное покрытие от химических и механических повреждений, инструкция рекомендует нанесение слоя лака на основное покрытие.

Обратите внимание!
Даже с подобной защитой металлизированные краски избавлены не полностью от атмосферных и механических воздействий.Исходя из этого, они в большей степени несут декоративную нагрузку.

Поэтому не могут являться полноценной заменой гальваническому или вакуумному методу нанесения металлов.

  1. Покраска хромированных деталей требует предварительного нанесения тонкого слоя черной подложки. Ее основой может быть и грунтовка, имеющая эффект блеска (категория HS). (См. также статью Как сделать грунтовку под шпаклевку.)
  2. Зеркальность покрытия можно усилить присадками в лак. Такие пигменты дают возможность увеличить отражение до 90/95%.

Металлизированные составы можно распылять любым оборудованием, начиная от аэрографа и заканчивая полноразмерным краскопультом (HVLP).

Эффект зеркала создается, благодаря тесному расположению отражающих частиц металла. Покрытие при этом внешне практически не отличается от аналога, хромированного гальваническим методом.

Процесс окрашивания

Краски с зеркальным эффектом можно наносить на поверхности из любых материалов: пластика, металла, древесины. С их помощью можно осуществлять своими руками ремонт как мелких элементов и предметов, так и больших по площади поверхностей.

Как подготовить поверхность

Грунтовочный состав.

Перед тем, как красить хромированные детали, например автомашины, нужно нанести базовое покрытие.

Для него будут нужны черный автомобильный нитро-грунт и твердый двухкомпонентный лак на основе акрила (HS).

Нанесение грунта.

  1. Сначала очистите ремонтируемую поверхность.
  2. При помощи краскопульта равномерно нанесите грунт.
  3. Просушите его в течение получаса.

Далее надо нанести слой лака.

  1. Смешайте состав с отвердителем в пропорции, указанной на упаковке.
  2. Нанесите его в два слоя, методом «мокрое по мокрому».

Обратите внимание!Перед тем, как покрасить хромированную поверхность, нужно при помощи базового покрытия добиться абсолютной гладкости и глянца основания.Оно не должно иметь дефектов.

В противном случае, вы не сможете создать зеркального эффекта.

  1. Просушите покрытие при комнатной температуре в течение одного часа. Так вы избежите съеживания базы (эффект шагрени).
  2. Затем поверхность нужно в течение 1 часа прогреть при температуре +60°.
  3. Далее оставьте деталь, минимально, на два дня при +20°. Данный перерыв нужен для полной полимеризации базы. Учтите, что если поверхность просушить недостаточно, это приведет к затуманиванию эффекта зеркала.

Затем базу нужно отполировать.

  1. В ходе этого этапа на поверхности не должно остаться рисок. Они могут уменьшить качественность окраски.
  2. Далее удалите с покрытия остатки полироли при помощи спиртового очистителя.
  3. Прогрейте изделие в течение одного часа при +60°. Либо просушите его 8 часов при +20°.

Нанесение краски

Распыление состава.

Перед применением состава, упаковку его взболтайте. Чтобы получить наиболее качественный эффект хромирования, лучше использовать краскопульт HVLP. Диаметр его сопла должен быть 0,8/1,2 мм, рабочее давление – 2,5/3,5 атмосфер.

Цена его значительна, поэтому аппарат лучше взять в аренду.

  1. До того, как покрасить хромированную деталь, настройте краскопульт на увеличенную выдачу воздуха и небольшой объем состава. Установите для этой цели регулятор почти в положение «закрыто».
  2. Начинайте распылять краску по поверхности. Делайте это аккуратно, легко касаясь детали струей. Добейтесь желаемой степени зеркальности.

Обратите внимание!Учитывайте то, что на обрабатываемой поверхности не должен оседать толстый слой красителя.

Это отрицательно скажется на качестве покрытия, т.к. уменьшит эффект зеркальности.

  1. Когда краска предварительно просохнет (3/4 минуты), протрите покрытие мягкой тряпкой. Делайте это без нажима, движения должны быть легкими.
  2. Далее прогрейте поверхность в течение одного часа при режиме температуры в +60°. Затем деталь нужно просушить не менее двух суток, при +20°.

Защитное покрытие

Акриловый лак.

В качестве верхнего покрытия используется двухкомпонентный лак на акриловой основе (HS).

  1. Перед его распределением, очистите поверхность при помощи мягкой сухой тряпки из ткани с микро волокном.
  2. Смешайте лак с отвердителем в нужной пропорции. (См. также статью Лак для штукатурки: как выбрать.)

Нанесение защитного лака.

  1. Наносите состав в два слоя. Перед распылением лака второй раз подождите около получаса. Защитный слой не должен быть чересчур толстым.
  2. Если необходимо добиться цветного эффекта, добавьте в лак нужный пигмент. Его объем должен быть равен 10/30% от аналогичного показателя защитного состава. Перед нанесением такого лака дайте ему постоять 5/10 минут.
  3. Далее покрытие необходимо просушить один час при +60° либо при режиме комнатной температуры около суток.

Полирование детали.

  1. В последнюю очередь поверхность полируется. (См. также статью Чем покрасить забор: варианты.)

Вывод

Мы рассмотрели, как покрасить хромированный пластик, металл либо дерево. Современные зеркальные лакокрасочные материалы позволяют сделать это качественно и без применения сложного оборудования. При знакомстве с видео в этой статье вы найдете еще немало полезного.

Источник: http://stroylab.su/hromirovannaja-kraska-dlja-plastika-i-drugih

Подготовка поверхности перед нанесением защитного покрытия

Хромированная краска: подготовка поверхности, нанесение краски и защитного покрытия

Подготовка поверхности перед нанесением защитного покрытия обязательна! На чистый металл, без каких-либо загрязнений,  слой  металла, ЛКМ и др.

ложится равномерно,  хорошо сцепляясь с поверхностью, и в дальнейшем не отслаивается.

Даже самое хорошее и качественное  покрытие не будет обладать высокими защитными свойствами, если неправильно произведена предварительная подготовка поверхности! Подготовка поверхности металла очень сильно влияет на коррозионную стойкость изделия.

Подготовка поверхности металла включает в себя очистку от жировых  загрязнений, оксидных пленок, грязи и т.д. Осуществляется подготовка поверхности следующими способами: механической очисткой, обезжириванием и травлением.

Иногда достаточно лишь одного метода удаления загрязнений,  в других же случаях – применяются все.

Каждый этап очистки, в зависимости от тяжести загрязнения,  может повторяться несколько раз, например, стальные болты, которые хранились в смазочных материалах, могут подвергать процессу обезжиривания два-три раза.

Механическая очистка

Механическая обработка поверхности применяется для очистки металла от окалины, ржавчины, оксидных пленок, литейной корочки, старого лакокрасочного материала и т.п. При механической очистке  удаляются вышеперечисленные загрязнения, зачастую, вместе с верхним слоем металла.

Подготовка поверхности механическими методами включает в себя: абразивную обработку (пескоструйная, гидропескоструйная, дробеструйная и др.), шлифование, полирование, крацевание и т.п.

Чаще всего применяется для очистки крупногабаритных изделий и объектов средних размеров, с довольно толстым поперечным сечением.

Осуществляется  механическая обработка в специальных аппаратах барабанного, камерного и других типов. Их изготавливают из чугуна или  сплавов высокой твердости. В качестве абразивного материала используется кварцевый песок, корунды, стальная или чугунная дробь и многое другое.

Под высоким давлением сжатый воздух (либо жидкость) с абразивным материалом выходит из сопла, направленного на обрабатываемую поверхность. Частички абразива, ударяясь о металл, очищают его. Обработанная поверхность металла отличается чистотой и равномерной шероховатостью.

Пескоструйная обработка – очень хороший способ  подготовки поверхности практически для всех покрытий (которые не требуют отполированной поверхности).

Пескоструйная обработка с использованием  сухого кварцевого песка сейчас уже не популярна, т.к. отличается большой вредностью для мастера, который ее проводит (развивается профессиональное заболевание – силикоз). Вместо обычной пескоструйной обработки широко используется обработка металлическим песком, стальной дробью, абразивными порошками, а также гидропескоструйная очистка.

Обработка металлическим песком получила очень широкое распространение, т.к. это один из самых эффективных методов. Для его реализации используется металлический песок или стальная дробь с размером частиц от 0,15 до 1,5 мм.

Металлическим песком или мелкой дробью обрабатывают практически все металлы (кроме алюминия и его сплавов). При этом размер частицы и  сила потока воздуха устанавливается в зависимости от толщины стенки металлического изделия.

Обработка абразивными порошками также является достаточно эффективным методом очистки поверхности от старого защитного покрытия и т.п. Данный метод – альтернатива сухой пескоструйной очистки, т.к. для его реализации используются сухие абразивы. Кроме того, оборудование используется то же самое.

Шлифование и полирование проводят для придания металлу блеска, а так же  удаления неровностей. Реализуются эти способы на специальных станках, либо вручную (при помощи наждачной бумаги и т.д.).

Рыхлую окалину и шлам можно удалить при помощи щетки, которая изготавливается из тонкой латунной проволоки.  Этот процесс получил название крацевание (кварцевание).

Шлифование – это способ подготовки поверхности перед нанесением защитного покрытия, для реализации которого необходимы абразивные инструменты (ленты, вращающиеся шлифовальные круги, бруски и т.п.).

Для грубого шлифования (обдира) часто используют круги, которые полностью состоят из абразивного материала (шлифовального или точильного камня). Грубым шлифованием можно удалить с поверхности толстый слой окалины, наплывы металла, заусенцы, бугры, раковины и т.д.

Абразивом часто служат крупные фракции корунда (Al2O3), карбида кремния (карборунда SiC), наждака (30-35% Fe2O3 и 60-70% Al2O3). Размер зерна составляет около 250–1200 мкм. В качестве связующего используются жидкое стекло, а также различного рода глины, смолы.

Декоративное шлифование (или тонкое) проводится с использованием уже не цельного круга, а специальных эластичных кругов, которые состоят из основы и абразивного материала. В качестве абразива служат мелкие фракции кварца, корунда, наждака. Их наносят на основание при  помощи связующих веществ (жидкого стекла, клеев и т.д.

). Основу (эластичный круг) изготавливают из брезента, кожи, войлока, хлопчатобумажной ткани, фетра и других материалов, которые дальше прессуют, склеивают и прошивают (один эластичный круг зачастую состоит из нескольких слоев). Зерно абразивного материала для тонкого шлифования по размерам составляет около 75 – 200 мкм.

После операции декоративного шлифования и перед последующим полированием часто проводят матирование.  Матирование – это процесс шлифования, только для его реализации используют не круги с абразивом, а эластичные круги со специальными пастами.

Если поверхность ровная, то можно использовать  простой круг с маленьким ворсом или без него. Изделия, которые имеют сложную форму,  матируют на специальных кругах, которые изготовлены из полимерных материалов (нейлон, капрон и т.п.) или морской травы (сизаль, фибер).

Для матирования цветных металлов и черных могут быть использованы следующие составы: а) 10% парафина, 80,8% маршаллита, 9% солидола Т и 0,2% церезина; б) 43,4% солидола Т, 43,4% парафина, 13,2% очищенного петролатума; в) 76,1% кирпичной пыли, 13,5% стеарина, 1,4% наждак№3, 0,9% венской извести, 8,1% солидола Т.

Круги из войлока, фетра, кожи, наждачного полотна  изготавливаются наборным способом. В качестве основы при этом служит деревянная либо металлическая основа.

Матерчатые круги изготавливают путем сшивания некоторого количества заранее подготовленных дисков. Эти диски могут быть вырезаны из парусины, фланели, брезента, байки, бязи и т.п. Наружный диаметр зачастую не превышает 25 – 40 см.

В состав круга для шлифования или полирования входит от 12  до 15 секций, в свою очередь, в каждой из них 15 – 20 сшитых или склеенных между собой дисков.  На крупномасштабных производствах диски вырезают при помощи прессов, а на мелких предприятиях и вручную.

Твердость круга очень сильно зависит не только от материала, используемого для его изготовления, но и от способа прошивки. Чем чаще швы – тем тверже получается круг. Широкое распространение получили концентрический и спиральный способы прошивки.

Способы прошивки матерчатых кругов:

– радиальный;

– концентрический;

– крестообразный;

– тангенциальный;

– спиральный и др.

После того, как круг прошили, его балансируют и центрируют на специальных машинах.

Далее, когда поверхность стала уравновешенной, шлифовальный или полировальный круг обрабатывают клеящим составом (столярным или казеиновым).

Клей сначала подогревают, и только потом наносят равномерным слоем на круг. Затем на специальных станках накатывают (вручную или автоматически) подогретый до 40 – 45 °С абразивный материал.

Кроме шлифовальных кругов могут использоваться еще и шлифовальные ленты. Это бесконечные ремни с абразивным материалом, тканевые ленты, склеенные между собой полосы шлифовальной шкурки на бумажной или матерчатой основе и т.п.

Обезжиривание

Обезжиривание проводят для удаления маслянистых и жировых загрязнений. Для этого применяют специальные растворители: керосин, уай-спирит, трихлорэтилен, бензин, растворы различных солей и щелочей. Изделие погружают в ванну с растворителем, омывают им или просто протирают поверхность металла.

Обезжиривание подразделяется на: химическое и электрохимическое, ультразвуковое, термическое.

Травление

Травление применяется для удаления ржавчины, окалины и других продуктов коррозии  с поверхности многих металлов. Зачастую травление проводят в растворах различных кислот с добавками ингибиторов кислотной коррозии, иногда в щелочах. Замедлители коррозии способствуют удалению загрязнения, сводя при этом потери основного металла к минимуму.

Подразделяется травление также на: химическое и электрохимическое.

Химическое травление проводят в растворенных или концентрированных кислотах и их смесях. Иногда рабочий травильный раствор подогревают до определенной температуры для интенсификации процесса удаления загрязнений. Концентрированную соляную кислоту, подогретую до температуры 40°С применяют для травления углеродистых сталей. Процесс длится от пяти минут до получаса (зависит от загрязнения).

Электрохимическое травление чаще всего применяется для  анодного либо катодного травления углеродистых и легированных сталей. Может проводиться в  подкисленных растворах солей железа или растворах солей щелочных металлов, соляной, серной кислотах  и их смесях.

Во время катодного травления восстанавливаются ионы водорода, образующие на поверхности металла множество пузырьков. При отрыве пузырьков от металла загрязнение удаляется механически. Анодное травление применяется реже, т.к. ускоряет растворение основного металла.

Ювелирные изделия подвергают электрохимическому или химическому полированию, мелкие детали очищают ультразвуком.

После травления металлическое изделие необходимо тщательно промыть, и просушить перед нанесением защитного покрытия.

Источник: https://www.okorrozii.com/podgotovka-poverhnosti.html

Виды и особенности технологии хромирования

Хромированная краска: подготовка поверхности, нанесение краски и защитного покрытия

Для того чтобы создать защитное, декоративное или износостойкое хром покрытие, выполнить восстановление отдельных элементов и деталей автомобиля, используется соответствующая требованиям и целям технология хромирования Какой метод создания хром покрытия применяется в тех или иных случаях, как это сделать самостоятельно и особенности ухода за хромированными деталями – ответы на эти и другие интересные вопросы вы узнаете прямо сейчас.

к оглавлению

Плюсы и минусы различных способов нанесения зеркального покрытия

Существует три основных способа создания хромового покрытия. Рассмотрим особенности подробнее.

Вакуумное напыление – процесс хромирования, осуществляемый в вакуумных установках, где металлы напыляются на пластик, металл, керамику и любые другие поверхности. Это современная, экологически чистая технология. Нанесение износостойкого слоя осуществляется низкотемпературным напылением упрочняющих покрытий.

Деталь предварительно нагревается до 400 °С, наносится хром или другой металл. Защитное декоративное хромирование применяют на небольших элементах авто для придания поверхности красивого зеркального блеска. Преимущества этой технологии заключаются в следующем:

  • можно наносить хром, алюминий и другие металлы на стекло, любые виды пластика и металла;
  • экологичный процесс;
  • самый недорогой метод покрытия хромом.

Эта технология имеет только один недостаток: маленькие габариты обрабатываемых деталей, не больше 1 м.

Никелирование гальваническое – электрохимический способ нанесения никеля на поверхность стальных деталей, а также изделий из сплавов.

Этот способ применяется для антикоррозийной защиты деталей, улучшения их прочности и износостойкости. Никелирование используется и в защитно-декоративных целях.

Достоинство этой технологии – получение высококачественного твердого износостойкого покрытия. Среди недостатков гальванического метода нанесения никеля на поверхность:

  • высокая стоимость оборудования;
  • можно хромировать элементы размером не более 1.5м;
  • токсичное производство;
  • дорогое покрытие;
  • можно обрабатывать только один вид пластмассы – АБС.

Гальваническое – представляет собой технологию хромирования электрохимическим способом. Металлические покрытия наносятся на пластики и металлы для придания поверхностям разнообразных свойств: защитных, антикоррозийных, антифрикционных, декоративных. При этом способе на изделия наносятся три слоя металлов в таких сочетаниях.

  1. 1-й слой: медь; 2-й слой: никель; 3-й слой: хром.
  2. 1-й слой: никель матовый; 2-й слой: никель блестящий; 3-й слой: хром.

Вступая в химическую реакцию, хром равномерно распределяется по поверхности конструкции или детали. Для этого способа необходимо наличие специального оборудования. При помощи гальваники осуществляют хромирование различных деталей автомобиля.

к оглавлению

Подготовка деталей к хромированию

Выполнить хромирование деталей автомобиля своими руками можно при наличии специального оборудования. Процессы подготовки поверхности элементов автомобиля к защитно-декоративному и износостойкому покрытию хромом сходны и определяется следующим алгоритмом действий.

  1. Надо очистить изделие. Для удаления царапин, раковин, трещин поверхность следует отшлифовать, применяя шлифовальную машинку. Также для этого можно воспользоваться абразивным кругом или войлочным диском, покрытым клеем с абразивным материалом.
  2. Следующий шаг – полировка. Если ваша цель – восстановление изделий хромированием или увеличение износостойкости, их не надо полировать. Детали, которые вы хотите защитить от коррозии или сделать декоративное покрытие, обязательно следует отполировать. Это можно сделать своими руками, используя войлочные или фетровые диски, покрыв их полировочной пастой.

Теперь необходимо очистить поверхность металла или пластика от жировых загрязнений. Чтобы хорошо почистить деталь, надо использовать бензин, ацетон. А затем:

  1. Все участки изделия, на которые не должен наноситься хром, изолируются при помощи целлулоидного клея. С использованием целлулоида заделываются и отверстия.
  2. Непосредственно перед гальванической обработкой деталь надо очистить раствором серной или соляной кислоты. Этот процесс – декапирование – улучшит адгезию.

Изделие готово к хромированию своими руками, можно приступать к основному действию.

к оглавлению

Самостоятельное нанесение покрытия хромом

Технология нанесения хрома на поверхность металла или пластиковую довольно проста. Приготовьте все необходимое:

  • стеклянную емкость;
  • ТЭН;
  • деревянный короб;
  • стеклоткань;
  • минеральную вату;
  • «крокодилы»;
  • пластиковый таз;
  • закрепитель для детали;
  • стержневой или пластинчатый анод.

Деревянный короб оббейте стеклотканью и сделайте термос своими руками, утеплив его минеральной ватой или песком. Стеклянную емкость поместите в таз, «крокодилы» в качестве катода присоедините к минусу, закрепите анод. Установите закрепитель для деталей, необходимый, чтобы покрытие наносилось равномерно.

Чтобы приготовить электролит, надо взять 250 грамм хромового ангидрита и 2,5 грамм серной кислоты. Нагрейте дистиллированную воду (1 литр) до 60 °С и залейте ее в емкость, добавив хромовый ангидрид. Перемешайте и влейте кислоту. Полученную смесь надо несколько часов гонять через ток до приобретения бордового цвета.

На 1 литр смеси подается сила тока в 6,5 ампер.

Через сутки электролит, приготовленный своими руками, можно использовать для гальванического хромирования изделий из пластика или металла. Температура смеси должна поддерживаться на уровне в 50 °С, периодически надо подавать напряжение. После окончания хромирования детали надо очистить водой и высушить.

к оглавлению

Рекомендации по уходу за хромированными деталями

Вне зависимости от вида покрытия, автомобиль следует мыть как можно чаще, не используя при этом воду под высоким давлением, потому что под таким напором частички грязи могут поцарапать поверхность. Но даже если вы регулярно моете машину, хромированные детали со временем все равно потеряют свой блеск, станут блеклыми и тусклыми.

Чтобы избежать этого, а также защитить авто от внешних воздействий, надо отполировать хромированные поверхности. Уход за хромированными деталями автомобиля предполагает использование специальных полировочных смесей, в состав которых входят воск, масла и прочие компоненты.

Такая защита металла и пластика еще и сглаживает небольшие неровности покрытия. Отполировать хром поверхности можно при помощи пасты, аэрозоля, хороший результат дает жидкая полировка. Для мойки хромированных элементов не применяйте активные чистящие средства.

Состав не должен содержать ацетон, различные соли и прочие агрессивные компоненты. Пользуйтесь мягкой губкой или флисовой тканью. Хромированные диски колес регулярно вытирайте насухо. Для колесных дисков хорошая защита – нанесение слоя прозрачного лака.

к оглавлению

Особенности окрашивания хром поверхностей

Хром – это твердый металл, поэтому краска или лак, нанесенные обычным способом, держатся плохо и недолго. Кроме того, нарушение технологии нанесения ЛКМ и плохая адгезия могут повредить покрытие. Для покраски хромированных деталей их надо матировать. Это можно сделать при помощи кислотных средств или используя другую подходящую грунтовку.

Кислотный грунт можно применять для металлических деталей. Он въедается в поверхность и способствует лучшему сцеплению ЛКМ на хроме. Можно использовать двухкомпонентный фосфатирующий грунт, в состав которого входят основа и кислотный разбавитель.

Такое грунтование используют, осуществляя восстановление металла. Затем наносится обычный грунт, и, наконец – краска или лак. Покраска деталей с хром покрытием возможна и без применения кислотных средств. Надо подобрать подходящий грунт, на котором будет хорошо держаться лакокрасочный материал.

Хромированную поверхность обязательно следует обезжирить, сначала растворителем, а затем антисиликоном. Затем при помощи мелкозернистой наждачной бумаги удалите глянец. Матированную поверхность покройте грунтом. Нанесите грунтовку тонким слоем, а после высыхания сделайте еще один проход. После этого поверхность готова для покраски.

Окрашивание подготовленных поверхностей, в зависимости от их конфигурации, можно выполнять кистью, валиком или распылителем.

Источник: http://KrasymAvto.ru/kuzovnye-raboty/tyuning/tehnologii-hromirovaniya-detali-process-vosstanovleniya-uhod.html

Подготовка поверхности к нанесению ЛКМ

Хромированная краска: подготовка поверхности, нанесение краски и защитного покрытия

Производители лакокрасочных материалов давно поняли важность подготовки поверхности для успешного использования их покрытий. Несоответствующая очистка металлической поверхности может стать причиной преждевременного разрушения покрытия.

Именно поэтому производители лакокрасочной продукции детально излагают требования по подготовке поверхности перед нанесением их продукции. Кроме того, при отказе выполнять данные требования гарантия на качество покрытия может быть аннулирована.

Требования к подготовке стальной (металлической) поверхности под окраску включают в себя два важных параметра: профиль поверхности и степень очистки.

Профиль поверхности

Производители лакокрасочных материалов и профессиональные пескоструйные фирмы испытывают лакокрасочные покрытия, применяя их при различных профилях поверхности и условиях окружающей среды.

В результате исследований обнаружено, что для гарантированной адгезии и абсолютной защиты субстрата перед нанесением покрытия требуется обеспечить соответствующий профиль.

Насечка обеспечивает прочное однородное сцепление между поверхностью и покрытием.

Частицы абразивного материала образуют на стальной поверхности крошечные пики и углубления. Глубина профиля зависит от размера, типа и твердости абразива, давления воздуха, расстояния и угла наклона сопла к очищаемой поверхности.

Когда профиль превышает допустимый уровень, то пики появляются над поверхностью покрытия, приводя к его разрушению.

При увеличении слоя лакокрасочного покрытия для выравнивания глубокого профиля увеличивается себестоимость выполняемой работы. Более детальное описание профилей, образованных при использовании различных абразивов, изложено в статье «Абразивные материалы».

Профиль выражается в милах, микронах и миллиметрах.1 мил = 1/1000 дюйма.25 микрон = 1 мил. 25,4 миллиметра = 1 дюйм.

39 мил = 1 миллиметр.

В Соединенных Штатах Америки обозначение в милах используют как единицу измерения толщины покрытия и профиля поверхности. Обычно в спецификации указана средняя высота профиля.

Например, средний профиль в 2 мила (50 микрон) может включать в себя профили от 1 мила (25 микрон) до 3 мил (75 микрон). Данная классификация профилей вполне приемлема, т.к.

нет практического метода производства абразивных частиц одинакового размера.

Отклонения в давлении воздуха, расстоянии до поверхности или в угле наклона сопла также влияют на глубину профиля.

Уменьшенное давление воздуха или увеличенное расстояние сопла от обрабатываемой поверхности является причиной небольшого размера профиля.

При большом угле отклонения сопла будет лишь поверхностная пескоструйная обработка субстрата без отчетливых пиков и углублений. Для пескоструйной обработки стали угол наклона сопла к поверхности должен быть 80-90 градусов.

Для определения глубины профиля поверхности используйте специальные измерительные приборы для того, чтобы документально подтвердить соответствие данного профиля заданному. Тщательный контроль глубины профиля поверхности поможет избежать дорогостоящей вторичной пескоструйной обработки.

Степень очистки

Требование к качеству подготовки металлической поверхности под покраску, нанесения металлизационных покрытий устанавливает ГОСТ 9.402-80 «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием». В ГОСТе выделяются четыре степени очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии:

1 – при осмотре с 6 – кратным увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются.2 – при осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои.

 3 – не более 5 % поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25х25мм.

4 – с поверхности удаленны ржавчина и отслаивающая окалины.

Этим степеням подготовки поверхности в основном соответствуют степени Sa3, Sa -2 ½, Sa 2, Sa1, устанавливаемые международным стандартом ISO 8501-1:1988: «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Степени коррозии и степени подготовки непокрытой стальной основы после удаления прежних покрытий».

Организация SSPC «Исследования защитных покрытий» (США) установила пять степеней очистки при пескоструйной обработке, классифицирующихся от полного удаления всех загрязняющих веществ до удаления только остаточных материалов с обрабатываемой поверхности.

К данным пяти степеням очистки относятся: очистка до «белого металла»очистка до почти «белого металла»коммерческая очисткапромышленная очистка,поверхностная очистка. Данные стандарты могут быть пересмотрены и исправлены. Но, несмотря на все это, они используется, как основные принципы.

Для более подробного описания каждого из них можно обратиться к статье «Визуальным стандартам очистки стали с помощью пескоструйной обработки».

Очистка до «белого металла» – это очистка, видимая без увеличения. Очищенная поверхность до «белого метала» представляет собой поверхность, с которой удалены все видимые загрязнения, а именно: ржавчина, вторичная окалина, краска и посторонние включения.

Обычно данная степень очистки требуется при нанесении сложных покрытий (цинкосодержащие краски) на поверхности, подвергшаяся агрессивному воздействию коррозионной среды – химические установки, морские буровые установки и мосты над водой с повышенным содержанием соли.

Очистка до почти «белого металла» – это очистка, видимая без увеличения. Это поверхность, свободная от всех типов видимых загрязнений (ржавчины, вторичной окалины, краски и посторонних веществ).

Данный вид очистки похож на очистку до «белого металла». Единственное различие заключается в том, что на очищаемой поверхности допустимо не более 5 % загрязнений.

Данный вид очистки применяется при использовании высокоэффективных покрытий на стальной поверхности, подвергающейся воздействию жесткой среды и использованию.

Коммерческая очистка – это очистка, видимая без увеличения. Поверхность очищается от видимых нефтепродуктов, смазочных материалов, пыли, окалины, грязи, вторичной окалины и старых покрытий. Для большинства применений используются стандартные покрытия.

Промышленная очистка – это очистка, видимая без увеличения. Поверхность освобождается от видимых нефтепродуктов, смазочных материалов, пыли и грязи.

Однако допускается до 10 % плотно прилипшей вторичной окалины, ржавчины и остатков покрытия, если они равномерно распределены.

Оставшаяся часть поверхности может содержать следы загрязнений, полосы и обесцвечивания, вызванные пятнами ржавчины, вторичной окалины или старого покрытия.

Там, где требуется коммерческая или промышленная очистка, следует убедиться в том, что новое покрытие совместимо со старым. Несовместимые покрытия могут вызвать окалину или отслаивание.

Организация SSPC предлагает серию фотографий, которые иллюстрируют четыре существующих состояния стальной поверхностей и степени очистки каждой. К существующим состояниям относятся: вторичная окалина, вторичная окалина и ржавчина, полная коррозия и коррозия с образованием углублений.

Национальная ассоциация инженеров – коррозионистов (NACE) предлагает набор герметизированных металлических купонов, которые служат в качестве образцов степеней пескоструйной очистки.

Печатное издание Шведского Института Стандартов (SIS) наглядных компараторов широко используется в Европе.

Термины «белый металл» или почти «белый металл» иногда создают путаницу между подрядчиками и инспекторами.

Очищенная стальная поверхность – всегда серого цвета, а не белого. При очистке абразивом, имеющим светлую окраску, у поверхности может появиться белый оттенок. Абразив черного цвета обычно создает темный оттенок поверхности.

Неопытный инспектор может ошибочно забраковать работу, так как поверхность не «белая». До проведения очистки обязательно проинформируйте ревизора, каким абразивом вы планируете очищать , и спросите его, будет ли это влиять на оценку очистке поверхности.

В дополнение к обучению технике безопасности операторы пескоструйного оборудования должны быть проинструктированы по стандартам подготовки поверхности. Причем, не только для того, чтобы успешно пройти контроль, а, прежде всего, для того, чтобы гарантировать, что покрытие будет нанесено на качественно подготовленную поверхность.

Источник: http://56.ts-56.ru/index.php/stati/64-podgotovka-poverkhnosti-k-naneseniyu-lkm

Подготовка деталей перед хромированием

Хромированная краска: подготовка поверхности, нанесение краски и защитного покрытия

Подготовка деталей перед хромированием состоит из следующих последовательно выполняемых операций: механическая обработка поверхности (шлифование или полирование); предварительное обезжиривание для удаления основной части органических загрязнений по общепринятой технологии путем промывки органическими растворителями или обработки в горячем растворе щелочи, или в моющих растворах; заделка отверстий и изоляция участков, не подлежащих хромированию; монтаж деталей на подвески; обезжиривание; промывка в воде; активирование; подвешивание деталей в ванну.

Операция активирования может выполняться в ряде случаев после подвешивания деталей в ванну.

При сравнительно небольшом объеме работ и мелкосерийном и индивидуальном характере производства подготовка деталей дли износостойкого хромирования может выполняться по следующей упрощенной схеме; обезжиривание в горячем щелочном растворе, промывка и сушка; изоляция нехромируемой поверхности, укрепление контакта или монтаж в приспособлении – подвеске, укрепление защитных катодов и экранов; очистка хромируемой поверхности шкуркой до блеска, прогрев деталей в хромировочном электролите и анодное активирование в этом электролите.

Дли деталей из высокопрочных сталей применяются дополнительно: термообработка деталей при 200-230°С в течение 2-3 ч для снятия внутренних напряжений, оставшихся после механической обработки, и поверхностное упрочнение одним из методов поверхностной пластической деформации (гидропескоструйной обработкой до удаления следов предыдущей механической обработки, алмазным выглаживанием, виброупрочнением и др.) для создания в поверхностном слое напряжений сжатия. Детали из высокопрочной стали нельзя травить в кислых растворах и подвергать электролитическому обезжириванию.

Поверхностное упрочнение применяется также для деталей, у которых по условиям эксплуатации не должна снижаться усталостная прочность после хромирования.

Механическая обработка

Поверхность деталей перед защитно-декоративным покрытием хромом должна быть тщательно отполирована обычно применяемыми в гальванических цехах методами. Это в равной степени касается подслоя меди и никеля.

Все недостатки полировки последних будут особенно заметны на блестящем хромовом покрытии и их удаление после хромирования практически невозможно. Перед износостойким хромированием поверхность детали обычно подвергается шлифованию. Шероховатость поверхности должна соответствовать Rа = 0,16…0.08, Ra = 0,08…

0,04, однако для деталей, которые после хромирования подлежат шлифованию, шероховатость поверхности может быть более высокой.

Размер новых деталей перед покрытием занижается на величину слоя покрытия, предназначенного для повышения износостойкости деталей.

Если деталь после хромирования должна шлифоваться, то занижение должно также учитывать точность установки деталей на шлифовальном станке. Выступающие части детали, острые края, вершины углов, ребра рекомендуется закруглять.

При шлифовании деталей не допускаются «прижоги». Рациональная технология шлифования стальных деталей перед хромированием приведена в работе.

Изоляция поверхности

Хромирование деталей с открытыми отверстиями часто приводит к тому, что участки поверхности вокруг отверстий остаются не покрытыми хромом. Избежать этого можно путем заполнения отверстий каким-либо стойким в электролите материалом – свинцом, текстолитом и другим – или тщательной изоляцией лаком поверхности глухих отверстий.

Участки детали, не подлежащие хромированию, а также подвески (за исключением мест контактов) должны быть изолированы Особенно тщательно эта изоляция должна быть выполнена дли хромирования в электролитах, содержащих кремнефториды.

Изоляционные материалы, применяемые при износостойком хромировании, должны быть химически стойкими в обезжиривающих растворах и выдерживать не разрушаясь катодную поляризацию в хромовом электролите при температуре 50-70°С в течение длительного времени.

В прозрачные изоляционные лаки следует вводить какой-либо анилиновый краситель для облегчения контроля наличия изоляции на защищаемых поверхностях и исключения возможного загрязнения хромируемой поверхности неудаленными остатками лака.

Монтаж деталей на подвески

Подвески или приспособления предназначены для надежного подвода тока к хромируемой детали и должны способствовать равномерному распределению тока по хромируемой поверхности Надежность контактов при хромировании имеет большое значение, так как через них должны проходить значительные токи.

Поверхности контактов подвески с деталями и катодной шиной должны перед каждым хромированием тщательно очищаться шкуркой. Сечения токоведущих элементов должны быть достаточно большими, чтобы исключить их перегрев.

Рекомендуется рассчитывать сечения исходя из плотности тока 0,5 А/мм2 для стали и 10 А/мм2 для меди.

Детали, у которых хромируется наружная поверхность, не должны экранировать друг друга.

Детали с глубокими выемками, а также детали, у которых покрывается внутренняя поверхность, должны хромироваться с дополнительными анодами, укрепленными на той же подвеске, на которой смонтирована деталь, изолированно от нее и соосно с хромируемой поверхностью. Все поверхности подвески (кроме контактных мест и защитных катодов) должны быть покрыты изоляцией для устранения утечки тока.

Обезжиривание

При декоративном хромировании по подслою производится электролитическое обезжиривание по обычной технологии. Детали, подлежащие износостойкому хромированию, также могут обезжириваться электролитически, кроме деталей из высокопрочных сталей, для которых допустимо только химическое обезжиривание.

Если после предварительного обезжиривания или последующих операций деталь имеет значительные загрязнения, то она может обезжириваться повторно в горячем щелочном растворе или путем протирки хромируемой поверхности кашицей из венской извести.

Если на хромируемой поверхности нет заметных загрязнений, то можно, не производя специального дополнительного обезжиривания, освежить хромируемую поверхность шкуркой непосредственно перед загрузкой деталей в ванну.

Выбор способа подготовки поверхности связан с особенностями деталей, их монтажом на приспособлениях, наличием изоляции и дополнительных анодов.

Активирование

Перед хромированием стальные и чугунные детали подвергаются анодному активированию в хромовом электролите при температуре, соответствующей процессу хромирования.

После анодного активирования промывка' водой не производится, поэтому в ряде случаев износостойкого хромирования анодное активирование можно производить в хромировочной ванне после прогрева деталей, непосредственно перед хромированием. Включение тока производится рубильником – переключателем полюсов.

При анодном активировании в хромировочной ванне электролит загрязняется железом, однако, как показала практика, накопление железа происходит очень медленно, поскольку анодное активирование при длительном износостойком хромировании производится относительно редко.

Анодное активирование в хромовом электролите является очень важной операцией, так как от нее зависит сцепление хромового покрытия с основным металлом. При этой операции хромируемая поверхность полностью очищается бурно выделяющимся кислородом от остатков органических загрязнений.

Слабым протравливанием с нее удаляют тонкие окисные пленки и поверхностный слой металла с искаженной структурой, обеспечивая наилучшие условия для надежного сцепления хрома со сталью.

Источник: https://www.metalcutting.ru/content/podgotovka-detaley-pered-hromirovaniem

Поделиться:
Нет комментариев

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.