Технология порошковой окраски: подготовка рабочего места и выбор оборудования, предварительная обработка поверхности, нанесение краски и формирование покрытия, запекание состава

Содержание
  1. Подготовка поверхности для порошкового окрашивания
  2. Обезжиривание
  3. Удаление окисных пленок
  4. Конверсионные покрытия
  5. Для подготовки стальной поверхности
  6. Для подготовки оцинкованной поверхности
  7. Для подготовки поверхности алюминия и его сплавов
  8. Технология нанесения
  9. Подготовка поверхности
  10. Нанесение слоя ППП
  11. Запекание
  12. Технология порошковой покраски металла
  13. Предварительная обработка поверхности
  14. Нанесение порошковой краски на поверхность изделия
  15. Формирование покрытия
  16. Преимущества порошковых покрытий
  17. Как правильно красить автомобиль порошковой краской
  18. Порошковая окраска: преимущества
  19. Принцип порошкового окрашивания
  20. Порошковая покраска: технология
  21. Технология порошкового покрытия
  22. Технология окраски порошковыми материалами включает три стадии:
  23. Процесс подготовки поверхности включает несколько этапов:
  24. Нанесение порошковых покрытий в электростатическом поле
  25. Основные стадии процесса нанесения порошкового слоя:
  26. Процесс формирования покрытия

Подготовка поверхности для порошкового окрашивания

Технология порошковой окраски: подготовка рабочего места и выбор оборудования, предварительная обработка поверхности, нанесение краски и формирование покрытия, запекание состава
Окрасочная камера Конвейерные окрасочные линии Транспортная система Камера оплавления Рекуператор Оборудование для подготовки поверхности Установки электростатического напыления Дополнительное оборудование

Являясь начальной стадией процесса получения покрытия, подготовка поверхности в значительной степени определяет коррозионную стойкость окрашенных изделий и, соответственно, долговечность покрытия. При нанесении ПК по плохо подготовленной поверхности (зажиренной, имеющей окалину, ржавчину и т.п.) наблюдается быстрое отслаивание покрытия как на небольших участках, так и по всей поверхности. Наличие загрязнений на поверхности под слоем ПК может приводить к возникновению многочисленных очагов коррозии и последующему разрушению покрытия.

В случае эксплуатации изделий с нанесенным без конверсионного подслоя покрытием в жестких атмосферных условиях, через пленку к подложке будут поступать влага, кислород, кислотные загрязнения. Их контакт с металлической поверхностью будет приводить к аналогичным результатам.

Из всего многообразия встречающихся загрязнений, подлежащих удалению с поверхности, можно выделить следующие:

Органические загрязнения – антикоррозионные смазки и смазочные масла, в состав которых входят минеральные масла, вазелин, нефтяной воск, парафины, жирные кислоты, канифоль, древесные смолы и др.

Неорганические загрязнения – нагары и окислы, образующиеся в результате операций предварительной обработки, окалина, ржавчина, металлическая стружка и другие крупные и мелкие неорганические частицы, смешанные со смазкой, остающейся после механической обработки и др.

Смешанные загрязнения – смазки, применяемые при обработке металлов давлением, специальные смазки и эмульсионные композиции, в состав которых входят различные пигменты в виде тонко измельченных порошков и т.п.

Поверхность изделий, подготовленных к окраске

  • не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюса (поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металлов в виде раковин, трещин, спаев, неровностей и т.п.);
  • должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами или смазками, не иметь окалины и следов ржавчины, а также налетов вторичной ржавчины, образующейся в процессе обработки для изделий из черных металлов.

При удалении загрязнений с поверхности изделий особенно важен выбор наиболее эффективного метода обработки и составов, применяемых для этой цели. Они определяются:

  • материалом обрабатываемой поверхности;
  • видом и степенью загрязнения;
  • требованиями к условиям и срокам эксплуатации.

В зависимости от производственных условий, размеров изделий, их количества обработка поверхности химическими методами может производиться погружением изделий в ванну с раствором или подавая на них раствор под давлением через специальные форсунки (струйная обработка). В последнем случае эффективность обработки повышается, так как к физико-химическому воздействию на обрабатываемую поверхность добавляется механическое; при этом к поверхности непрерывно подается незагрязненный раствор.

Для обработки поверхности изделий перед нанесением ПК используют обезжиривание, удаление окисных пленок (абразивная очистка, травление), нанесение конверсионного слоя (фосфатирование, хроматирование, пассивирование). Первая операция является обязательной, остальные применяются в зависимости от конкретных условий и требований.

Обезжиривание

Обезжиривание – удаление с поверхности жировых загрязнений, следов пота, солей, шлама и т.п. под воздействием специальных химических веществ (органических растворителей, щелочных водных и эмульсионных составов).

Удаление окисных пленок

Для удаления окислов – окалины, ржавчины, окисных пленок – могут быть использованы абразивная очистка (дробеструйная, дробеметная, механическая) и химическая очистка (травление).

Конверсионные покрытия

Для улучшения защитных свойств и удлинения срока службы, особенно при эксплуатации изделий в атмосферных условиях, в подготовку поверхности перед нанесением ПК рекомендуется включать дополнительные операции: фосфатирование (преимущественно для стальных и оцинкованных поверхностей), хроматирование (для алюминия и его сплавов).

Придавая исключительно важное значение подготовке поверхности перед нанесением ПК, ведущие европейские фирмы-производители ПК рекомендуют для повышения долговечности порошкового покрытия проводить специальную подготовку в соответствии со свойствами каждой конкретной поверхности (стальной, оцинкованной, алюминиевой).

По их мнению наилучшими способами обработки являются:

Для подготовки стальной поверхности

Обработка железофосфатными составами (получаемый тонкий слой менее 1,0 мкм), проводимая в три этапа, при совмещении обезжиривания и фосфатирования.

  1. обезжиривание и фосфатирование;
  2. промывка;
  3. пассивирование;
  4. сушка горячим воздухом при 110 – 120°С.

Обработка цинкофосфатными составами (толщина слоя 2 – 3 мкм) с использованием шести этапов:

  1. обезжиривание водными щелочными составами;
  2. промывка холодной водой;
  3. вторая промывка;
  4. фосфатирование;
  5. промывка холодной водой;
  6. пассивирование с последующей промывкой деминерализованной горячей водой;
  7. сушка горячим воздухом при 11140°С.

Для подготовки оцинкованной поверхности

Обработка цинкофосфатными составами, проводимая в пять этапов.

  1. обезжиривание;
  2. промывка;
  3. фосфатирование;
  4. промывка;
  5. пассивирование;
  6. сушка горячим воздухом при температуре 110 – 120°С.

Для исключения таких дефектов порошкового покрытия на оцинкованной поверхности как потеря адгезии, вспучивание, рекомендуется такой эффективный и легкий способ обработки как обдирка щетками, удаляющими оксиды цинка и увеличивающими шероховатость поверхности. Во избежание перегрева слоя цинка температура формирования порошкового покрытия не должна превышать 175 – 180°С.

Для подготовки поверхности алюминия и его сплавов

Обработка хроматными составами, проводимая в семь этапов.

  1. обезжиривание;
  2. промывка;
  3. травление;
  4. промывка;
  5. хроматирование;
  6. промывка;
  7. окончательная промывка.

В зависимости от типа профиля и вида алюминия (сплава) европейские фирмы предлагают также в качестве конверсионного слоя перед нанесением ПК использовать фосфохроматное и фосфофлюриоцирконовое покрытие.

https://www.youtube.com/watch?v=U4JpFQM8P8E

Выбор операций подготовки поверхности перед нанесением ПК в каждом конкретном случае, как и выбор рецептуры того или иного состава и режимов обработки должен производиться специалистами. Только такой подход может обеспечивать высокое качество получаемого покрытия и заданную его долговечность.

Перейти к списку статей о порошковой окраске ▶

© ООО «Высокие технологии»
vysokie@mail.ru

+7 (495) 765-00-44 +7 (495) 266-12-45 +7 (495) 642-96-74

Источник: http://vysokie.ru/articles/12.html

Технология нанесения

Технология порошковой окраски: подготовка рабочего места и выбор оборудования, предварительная обработка поверхности, нанесение краски и формирование покрытия, запекание состава

Типовой технологический процесс получения покрытий из порошковых красок включает три основные стадии:

Качество покрытий зависит от строгого соблюдения технологических режимов всех стадий процесса.

Подготовка поверхности

  1. Детали, на которые наносят порошковые покрытия, должны быть предварительно подготовлены, обладать ровной поверхностью без окислов, ржавчины и т.п. Для подготовки поверхности пригодны как сухие, так и мокрые способы очистки – обезжиривание, удаление оксидов, а при жестких условиях эксплуатации нередко дополнительно наносят конверсионные покрытия.

    В качестве обезжиривающих веществ применяют органические растворители, водные моющие (щелочные и кислые) растворы и эмульсии растворителей в воде (эмульсионные составы).

    Органические растворители (уайт-спирит, нефрас) из-за вредности и огнеопасности применяют для обезжиривания способом ручной протирки изделий ограничено, главным образом при окрашивании небольших партий.

  2. Основной промышленный способ обезжиривания связан с использованием водных моющих составов – концентратов.

    Моющий раствор получают путем растворения моющих средств-порошков (МСУ, БОК и др.) в требуемом количестве воды. Так, например, в случае состава МСУ на 1кг концентрата берут 50 л воды. Обезжиривание проводят при 40-80 градусов по Цельсию продолжительностью по времени при окунании 5-20 мин, при распылении 1-5 мин.

    Этот способ приемлем для обработки как черных, так и цветных металлов.

  3. Щелочное обезжиривание требует специального оборудования, предусмаривающего не только обработку изделий моющим составом, но и последующую их промывку и сушку, также необходимы очистка и утилизация сточных вод, поэтому не для всякого покрасочного цеха это приемлемо.

    В этом отношении привлекают внимание способы обезжиривания, не связанные с проведением этих операций. Например, пароводоструйный (обработка поверхности пароводяной струей с температурой 90-100°C и давлением 0,5-2,0 Мпа) и термический (нагревают изделия с масляными и жировыми загрязнениями до 400-450°C) способы.

    Термический способ обработки используют при окрашивании труб. Для удаления оксидов (очистка поверхности от ржавчины, окалины, старых покрытий) в основном используют механические (струйная абразивная обработка) и химические способы (растворение или отслаивание оксидов с помощью кислот в случае черных металлов, с помощью щелочей в случае алюминия и его сплавов).

  4. Нанесение конверсионных покрытий преследует цель улучшить защиту изделий, сделать ее более надежной. Наиболее распространено фосфатирование черных металлов и оксидирование цветных, в первую очередь, алюминия и его сплавов. Эти способы используют преимущественно для изделий, эксплуатирующихся вне помещения и в условиях переменной влажности и температуры.

    При фосфатировании чаще всего используют цинкосодержащие фосфатирующие концентраты (КФ-1,КФ-3 и др.) Фосфатирование обычно проводят струйным способом в агрегатах мокрой очистки при температуре 50-60°C, продолжительностью обработки 1,5-2,5 мин. Химическое оксидирование обычно проводят соединениями, содержащими хром, поэтому операцию называют хроматированием.

    Наибольшее распространение получили концентраты “Алькон-1”, “Алькон-1К”, “Формихром”. Химическое оксидирование проводят при 20-30°C продолжительностью 5-30с. Толщина оксидных покрытий обычно не превышает 1 мкм. Завершающей стадией получения конверсионных покрытий, как и любых операций мокрой подготовки поверхности, является сушка изделий от воды. Ее проводят обдувкой горячим воздухом при 110-140°C.

Нанесение слоя ППП

Сущность процесса нанесения ППП состоит в следующем:

  • Полимерный порошок поступает из бункера в смеситель, где смешивается с воздухом в необходимой пропорции, регулируемой блоком вентилей
  • Смесь порошка и воздуха поступает в распылитель. В распылителе находится высоковольтный (20 кВ, 200 мкА) источник, питающий разрядник. Проходя мимо него, пылинки приобретают необходимый электрический заряд, благодаря которому, пролетая вблизи покрываемой детали, находящейся я в кабине, прилипают к ее поверхности.

Не прилипший порошок:

  • уносится потоком воздуха в вытяжную вентиляцию
  • проходя через циклон, он высаживается сначала на его внутренней поверхности, а затем осыпается вниз и собирается в накопительном бункере
  • из бункера снова поступает на вторичное использование
  • толщину слоя, его плотность можно регулировать параметрами высоковольтного источника

Для исключения попадания порошка в рабочую зону запрещается работать без общей и локальной систем вентиляции! Производительность работы определяется, в данном случае, наиболее трудоемкой и плохо поддающейся механизации операцией – завешиванием детали на оснастку (крючки, скобы и т.п.

) и их установкой в кабину, а после нанесения слоя ППП, завешивания в печи для запекания. Хорошие результаты дает использование “групповой” оснастки, когда в кабине и в печи устанавливаются сразу несколько деталей.

Благодаря тому, что заряженные частицы порошка могут налипать с “тыла” и “флангов” наносить слой можно не со всех сторон, а с нескольких удобных для работы направлений.

Последовательность операций такова:

1. проверить качество подготовки поверхности деталей

2. завесить всю партию деталей на крючки и разместить на установленные возле кабин вешала

3. проверить наличие контакта между деталью и крючком

4. провести напыление порошка

5. после напыления детали на оснастке (с тем, чтобы не повредить напыленный слой) завешиваются на выкатываемые из печи тележки

6. тележки осторожно (чтобы не раскачать детали) закатываются в печь

Запекание

Запекание следует проводить при температуре 180-200°C (необходим подбор). При температуре 200 °C 10-15 минут. Необходимо чтобы сама деталь была нагрета до 200 °C. После чего выдерживают 10-15 минут. Время разогрева печи 0,5-4 часа (зависит от массы, теплоемкости деталей и величины температуры запекания).

При запекании деталей, окрашенных антикварными ППК, требуется отдельный температурный режим, а именно предварительная подготовка печи. Заранее разогревают печь, желательно до 230 °C. Далее при открывании печи температура падает до 200 °C. Таким образом, окрашенное изделие помещают в разогретую до 200 °C печь и выдерживают 10-15 минут.

Следует учитывать, что при запекании нагрев изделия может вызвать его коробление и деформацию, поэтому при переходе на новые изделия необходимо покрыть пробную партию для того, чтобы выяснить наиболее оптимальный режим запекания. Температура и время запекания устанавливаются на источнике печи.

После запекания изделие медленно остывает при комнатной температуре в течение примерно 10-15 минут, после чего оно готово к использованию. 

Более подробная информация по нанесению порошковых красок

Источник: http://www.polimerkraska.ru/paint/tech

Технология порошковой покраски металла

Технология порошковой окраски: подготовка рабочего места и выбор оборудования, предварительная обработка поверхности, нанесение краски и формирование покрытия, запекание состава

Порошковые краски были разработаны в 60-х годах XX века ввиду необходимости обеспечения защиты окрашиваемых поверхностей, придания им привлекательного внешнего вида, снижения затрат на покраску, а также в целях уменьшения вреда, наносимого экологии. Тогда же возникли электростатический способ нанесения покрытия и система анодирования. Стали появляться покрытия с эффектом «металлик» и краски, устойчивые к воздействию неблагоприятных внешних факторов.

Полимерное порошковое покрытие сначала напыляют на изделие, а после этого в специальной печи и при определённой температуре подвергают полимеризации. Технология покраски порошковой краской подразумевает следующие этапы:

  • Подготовку поверхности
  • Нанесение порошковой краски
  • Полимеризацию

к оглавлению

Предварительная обработка поверхности

Предварительная обработка изделия – это самый продолжительный и трудоёмкий процесс, которому иногда не уделяют нужного внимания, в то время как от него зависят стойкость, качество и эластичность покрытия. Подготовка поверхности к процессу покраски включает в себя удаление каких-либо загрязнений, обезжиривание и фосфатирование в целях повышения адгезии, а также защиты металла от коррозии.

Очистка обрабатываемой поверхности может осуществляться механическим либо химическим способами. В случае механической очистки применяются стальные щётки или же шлифовальные диски, возможна притирка чистой, смоченной в растворителе тканью.

Что касается химической обработки, она осуществляется с использованием кислотных, щелочных или нейтральных веществ и растворителей, которые подбирают в зависимости от степени загрязнения, материала, размера и типа обрабатываемой поверхности и других факторов.

https://www.youtube.com/watch?v=hJA3OgMfXQE

Нанесение конверсионного подслоя позволяет предотвратить попадание под покрытие разного рода загрязнений и влаги, которые вызывают отслаивание и последующее разрушение покрытия.

 Фосфатирование поверхности с нанесением слоя неорганической краски даёт возможность повысить адгезию, то есть сцепляемость поверхности с краской в 2-3 раза, и предохранить её от ржавчины.

 При удалении окислов (окалины, ржавчины и окисных плёнок) весьма эффективны абразивная (механическая, дробеметная, дробеструйная) и химическая очистки, то есть травление.

  • Абразивная очистка реализуется с помощью мелких частиц (дроби, песка), чугунных или стальных гранул, скорлупы ореха, которые с большой скоростью подаются на поверхность посредством сжатого воздуха или центробежной силы. Эти частицы откалывают кусочки металла с окалиной, ржавчиной или другими загрязнениями, что значительно повышает адгезию покрытия.
  • Травлением называют удаление окислов, ржавчины и других загрязнений с помощью растворов на основе соляной, серной, азотной, фосфорной кислот или же едкого натра. В них содержатся ингибиторы, замедляющие растворение очищенной поверхности. Преимущества химической очистки перед абразивной – это большая производительность и простота применения. Но после неё нужно промывать очищенную поверхность от растворов, а это, в свою очередь, вызывает необходимость дополнительного использования очистных средств.
  • Заключительная стадия подготовки поверхности – пассивирование. Иначе говоря, обработка кузова соединениями нитрата натрия и хрома. Пассивирование проводится в целях предотвращения появления вторичной коррозии на любых этапах подготовки поверхности – после обезжиривания, фосфатирования либо хроматирования.

По завершении ополаскивания и сушки детали в печи (секции отвержения), можно считать поверхность готовой для нанесения порошковой краски.

к оглавлению

Нанесение порошковой краски на поверхность изделия

Когда предварительная обработка закончена, окрашиваемый предмет помещают в камеру напыления, где на него непосредственно наносится порошковая краска.

Основным назначением этого бокса является улавливание порошковых частиц, которые не осели на окрашиваемое изделие, утилизация краски, предотвращение попадания её в помещение. Такая камера оборудована системой фильтров, средствами очистки (виброситом, бункерами и др.) и системами отсоса.

Бывают тупиковые и проходные типы боксов. В тупиковых камерах обычно окрашиваются изделия небольшого размера, в то время как крупногабаритные предметы – в длинномерных. Существуют и автоматические модели, где за считанные секунды порошковое покрытие наносится при помощи пистолетов-манипуляторов.

Самым распространённым способом нанесения порошковой краски является электростатическое напыление, то есть нанесение электростатически заряженного порошка на заземлённое изделие с помощью пневматического распылителя, который также называют пистолетом, аппликатором или пульверизатором.

к оглавлению

Формирование покрытия

Когда краска уже нанесена на изделие, его направляют на следующую стадию – формирования покрытия, которая включает в себя оплавление слоя краски, получение плёнки покрытия, его отвердение и охлаждение.

Процесс оплавления осуществляется в специальной печи или камере. Есть много видов камер полимеризации, в зависимости от особенностей производства их конструкция может меняться.

Говоря простым языком, такая печь – это своеобразный сушильный шкаф, имеющий электронную «начинку». С помощью блока управления есть возможность контролировать температурный режим камеры и время окрашивания, настраивать автоматическое отключение по окончании процесса.

Источником энергии для печи полимеризации может быть электричество, природный газ или даже мазут.

Разделяют горизонтальные и вертикальные, проходные и тупиковые, одно- и многоходовые печи. Оплавление и полимеризация происходят при температуре в 150-220°С на протяжении 15-30 минут, в результате чего образуется плёнка, то есть порошковая краска полимеризуется.

Главное требование, которое предъявляется к камерам полимеризации, заключается в постоянном поддержании заданной температуры для равномерного прогрева окрашиваемого изделия. Необходимый режим для формирования покрытия подбирается с учётом особенностей данного изделия, вида порошковой краски, типа печи и т. п.

По окончании полимеризации окрашиваемая деталь охлаждается на воздухе, а после того, как она остынет, можно считать, что покрытие готово.

При обработке крупногабаритных деталей или больших объёмах производства применяется транспортная система. Благодаря ей окрашенные изделия с лёгкостью перемещаются от одного этапа покраски к другому.

Принцип действия в том, что окрашиваемые предметы подаются на особой подвеске либо тележках, передвигающихся по рельсам.

Такая транспортная система даёт возможность непрерывно проводить процесс окраски, что, в свою очередь, позволяет значительно увеличить производительность работы.

к оглавлению

Преимущества порошковых покрытий

Технология порошковой покраски металла имеет много достоинств:

  • Прекрасные физико-химические и декоративные свойства покрытий, которых невозможно достичь другими способами окраски, в том числе богатая палитра возможных цветовых решений.
  • Хорошие эксплуатационные свойства покрытий
  • Долговечность изделий, окрашенных порошковыми красками
  • Нанесение покрытия в один слой благодаря 100%-му содержанию сухого вещества, что говорит об экономичности использования порошковых красок
  • Малая пористость
  • Улучшенные ударопрочные и антикоррозийные свойства по сравнению с другими красками
  • Отсутствие необходимости контроля вязкости, так как порошковые краски поставляются непосредственному потребителю в готовом к использованию виде
  • Потери при окраске порошковыми красками составляют 1-4%, а, например, при использовании жидких красок – около 40%
  • Затвердевание покрытия в течение 30 минут
  • Отсутствие необходимости в больших помещениях для хранения порошковых красок
  • Минимум повреждений окрашиваемых деталей при транспортировке и снижение затрат на их упаковку
  • Экологическая безопасность покраски порошковыми красками

Ввиду всех вышеперечисленных достоинств данного способа окрашивания металла, большинство промышленников сегодня отдают своё предпочтение именно ему.

Источник: http://KrasymAvto.ru/pokraska/poroshkovaya-metallicheskih-izdelij-tehnologiya.html

Как правильно красить автомобиль порошковой краской

Технология порошковой окраски: подготовка рабочего места и выбор оборудования, предварительная обработка поверхности, нанесение краски и формирование покрытия, запекание состава

Технология покраски изделий при помощи порошка известна людям ещё с середины прошлого века, однако только пару десятилетий назад метод довели до технологического совершенства. Современная порошковая покраска металла – это замечательный способ предотвратить воздействие агрессивных сред на материал и сделать деталь эстетически привлекательной.

порошковая краска

Порошковая окраска: преимущества

Порошковая краска, по сути, является мелкодисперсным порошком, структура которого имеет полимерную природу. В его состав входят некоторые полимерные смолы, а также отвердители и вещества, придающие цвет.

Создать однородное, прочное покрытие помогает камера полимеризации. В печи поддерживается постоянная высокая температура около двухсот градусов по Цельсию. Данное воздействие кратковременно, однако необходимо учесть, выдержит обрабатываемая деталь даже непродолжительный контакт с такой температурой или нет.

Покраска порошковой краской, несомненно, обладает некоторыми достоинствами перед традиционными видами покраски металла. Выделим основные плюсы:

  • Порошковое покрытие обеспечивает эталонное качество поверхности детали;
  • Возможность применения краски разнообразных цветов и оттенков;
  • Возможность выбора из разных типов функциональных покрытий;
  • Технология порошковой окраски металла экологична;
  • Отсутствие растворителей;
  • Порошковое покрытие безопасно для человека при прямом контакте;
  • Пожаробезопасный вариант окрашивания;
  • Возможность быстрого нанесения.

Безусловно, у способа есть и минусы: порошковая покраска своими руками может стать настоящим испытанием, поскольку требует особых условий для проведения технологического процесса (камера полимеризации своими руками – это не то, что можно легко изготовить, равно как и система подачи краски).

В случае, если вы планируете красить металлические детали однократно, а не заниматься этим профессионально, стоит также рассмотреть и вариант обращения к специалистам в этой области, ведь для получения качественного результата требуется отработанная технология и опыт. Например, покраска у www.ip-makarov.ru порошковой краской — одно из важнейших направлений предприятия, и весь трудоёмкий процесс опытные специалисты могут взять на себя.

Могут возникнуть и проблемы с цветом. Если вам нужна порошковая краска металлик с каким-то особым оттенком, вы не сможете смешать два разных вида порошка: смесь не получится однотонной. Впрочем, готовые варианты на рынке предоставляют большой выбор и возможность цветовых экспериментов.

Принцип порошкового окрашивания

Технология порошковой окраски заключается в электростатическом распылении красящей взвеси, которая хорошо садится на подготовленную металлическую поверхность. Нужно отметить, что при таком методе краска наносится равномерно, и в итоге покрытие получается стойким и долговечным.

покраска порошковой краской

Покраска металла порошковой краской не дороже традиционных способов покраски, однако она обладает рядом неоспоримых преимуществ, о которых мы уже говорили.

Технология порошковой покраски металла позволяет деталям приобрести декоративные качества. На рынке представлено немало цветов и оттенков порошковой краски. Это могут быть не только стандартные цвета, но и металлики: серебристые, золотистые, алюминиевые.

Поверхность под воздействием краски может приобретать различную стилистику.

Если вам необходимо, чтобы изделие выглядело, как гранит, старинная бронза, серебро, чтобы деталь имела структурированную поверхность, — вам поможет порошковая краска по металлу.

Возможно применение различных эффектов на рабочем материале, например перламутр, антик, хамелеон. Помимо этого, возможны вариации в фактуре изделия, а не только в его текстуре.

Порошковая покраска: технология

Наверняка многим интересно, как именно происходит порошковое покрытие металла. Ведь это признанный во всём мире эффективный способ придания материалу улучшенных защитных и эстетических свойств в короткий срок.

  1. Предварительная обработка материала
    Когда вы планируете покраску, не забудьте тщательно подготовить само изделие. Чем качественнее будет обработано покрытие, тем лучше на нём будет смотреться готовая порошковая краска. Технология нанесения предусматривает отсутствие загрязнений (например, битума или известки), также на материале не должно быть ржавчины.Если деталь уже побывала в покраске, то поверх прежнего слоя можно нанести новый, однако необходимо также произвести зачистку.Краска, нанесенная поверх другого слоя, тем не менее, будет иметь меньшее сцепление с поверхностью, нежели в случае прямого контакта. В случае, если исходная поверхность анодированная или хромированная, вы можете использовать эту технологию.Есть ещё одна вещь, о которой зачастую забывают неопытные пользователи этой технологии – о чернении. Если вы видите, что оно ранее было применено по отношению к детали, очистите поверхность. Чернение может стать причиной появления пузырей на поверхности при тепловой обработке.
  2. Финальная подготовка поверхности
    Когда вы завершите предварительную обработку, осуществите процесс химического обезжиривания поверхности детали, а также процесс сушки. Порошковое окрашивание металла требует в некоторых случаях хроматирования или фосфатирования поверхности перед нанесением взвеси – это зависит от условий будущей эксплуатации детали. Например, если проводится порошковая окраска дисков.

покраска металла

  • МаскировкаНа этапе маскировки вы защитите те элементы поверхности, на которые краска попасть не должна. Это может быть частичное покрытие детали либо разделение поверхности при покраске несколькими цветами; покрытие резьбы либо шлифованных частей подшипника; частные ситуации, которые иногда хотят воплотить в жизнь.
  • Порошковая окраска металлаПосле того, как произведена маскировка, и детали очищены, они закрепляются на транспортёре, а затем попадают в устройство, которое называется камера порошковой окраски. Там при использовании особого электростатического инструмента происходит распыление порошка.После обработки порошковая покраска держится только лишь на энергии разницы потенциалов металла и нанесённой субстанции. Это значит, что её можно легко сдуть или, к примеру, стереть.
  • Полимерное покрытие металлаКогда слой порошка нанесён, его нужно закрепить. Следующая его остановка – это камера полимеризации порошковой краски. В этой камере слой краски оплавляется, и готовая плёнка затвердевает на детали.По всей площади полимеризационной камеры поддерживается высокая температура. При нагреве слой порошковой краски расплавляется и получает качественную сцепку с материалом, поскольку проникает в поры детали. Таким же способом покрывают и диски автомобиля, порошковой краской.
  • Контрольный этапПосле того, как камера для порошковой покраски сделала свое дело, деталь извлекается. Происходит остывание, порошковая краска для металла становится твердой. Однакотранспортировать её или устанавливать на автомобиль пока рано. Гарантированную прочность изделие приобретёт по истечении 24 часов.

Порошковая покраска – это процедура, которая должна проходить в специально оборудованном помещении. Однако если у вас есть желание, вы можете заниматься этим и в своём гараже. Однако нужно понимать, что покупка всего оборудования, которое нужно для такой покраски, будет экономически выгодным лишь в случае, если вы хотите наладить собственное производство.

У профессионалов популярно оборудование фирмы Encore. Компания предлагает своим покупателем ручные и автоматические системы окрашивания, нацеленные на мелкий бизнес, а также на клиентов, желающих построить крупное производство. Компания Encore поставляет ручное оборудование порошкового напыления, электростатические системы, камеры ручной окраски, а также автоматические камеры окраски.

Автоматические варианты обычно укомплектованы нужными манипуляторами для того, чтобы сделать процесс покраски максимально качественным и быстрым. Кроме того, вам может понадобиться интегрированная система управления оборудованием, если вы рассчитываете укрупнить свой бизнес и оптимизировать технологический процесс.

Кроме того, автоматическая система позволяет сэкономить до 20% порошка, который обычно теряется при ручном окрашивании. Однако такой вариант значительно более дорогой, чем наборы, позволяющие наносить краску вручную.

Итак, познакомившись с процессом покраски металла при помощи порошкового распыления, вы можете прийти к выводу о целесообразности применения данного метода. Кого-то, возможно, статья натолкнет на мысль о том, чтобы открыть собственный бизнес. Взвесьте плюсы и минусы предлагаемого решения, и вы обязательно достигнете своих целей.

Источник: https://topreit.ru/teoriya-pokraski/kak-krasit-pravilno-avtomobil-poroshkovoj-kraskoj/

Технология порошкового покрытия

Технология порошковой окраски: подготовка рабочего места и выбор оборудования, предварительная обработка поверхности, нанесение краски и формирование покрытия, запекание состава

ПОРОШКОВАЯ ОКРАСКА — передовой метод получения защитно-декоративных покрытий разнообразных материалов и изделий, которые используются как производителями, так и потребителями.

В результате применения порошковой окраски получается однородное, прочное, высококачественное покрытие с высоким физико-механическими, химическими, защитными свойствами.

Нанесение порошковых полимерных покрытий (порошковая окраска) применяется как альтернатива нанесения жидких лакокрасочных материалов.

Технология окраски порошковыми материалами включает три стадии:

  • подготовка поверхности изделий;
  • нанесение порошковых покрытий в электростатическом поле;
  • формирование покрытий в печах.

В начальной стадии любого процесса окрашивания производится предварительная обработка поверхности.

Это самый трудоемкий и продолжительный процесс, которому часто не уделяют должного внимания, однако который является необходимым условием получения качественного покрытия.

Подготовка поверхности предопределяет качество, стойкость, эластичность и долговечность покрытия, способствует оптимальному сцеплению порошковой краски с окрашиваемой поверхностью и улучшению его антикоррозийных свойств.

При удалении загрязнений с поверхности важно наиболее правильно подобрать метод обработки и состав, применяемый для этой цели. Их выбор зависит от материала обрабатываемой поверхности, вида, степени загрязнения, а также требованиями к условиям и срокам эксплуатации.

Для предварительной обработки поверхности перед окрашиванием используются методы обезжиривания, удаления окисных пленок (абразивная очистка, травление) и нанесения конверсионного слоя (фосфатирование, хроматирование). Из них обязателен лишь первый метод, а остальные применяются в зависимости от конкретных условий.

Процесс подготовки поверхности включает несколько этапов:

  • очистка и обезжиривание поверхности;
  • фосфатирование (фосфатами железа или цинка);
  • споласкивание и закрепление;
  • сушка покрытия.

На первом этапе происходит обезжиривание и очистка обрабатываемой поверхности. Она может производиться механическим или химическим способом.

При механической очистке используются стальные щетки или шлифовальные диски, также в зависимости от размеров поверхности возможна ее притирка чистой тканью, смоченной в растворителе.

Химическая очистка осуществляется с использованием щелочных, кислотных или нейтральных веществ, а также растворителей, применяющихся от вида и степени загрязнения, типа материала и размера обрабатываемой поверхности и т.д.

При обработке химическим составом детали могут погружаться в ванну с раствором или подвергаться струйной обработке (раствор подается под давлением через специальное отверстие). В последнем случае эффективность обработки значительно повышается, поскольку поверхность подвергается еще и механическому воздействию, к тому же осуществляется непрерывное поступление чистого раствора к поверхности.

Нанесение конверсионного подслоя предотвращает попадание под покрытие влаги и загрязнений, вызывающих отслаивание и дальнейшее разрушение покрытия.

Фосфатирование и хроматирование обрабатываемой поверхности с нанесением тонкого слоя неорганической краски способствует улучшение адгезии поверхности с краской и предотвращает ее от ржавчины, повышая ее антикоррозийные свойства.

Обычно поверхность обрабатывается фосфатом железа (для стальных поверхностей), цинка (для гальванических элементов), хрома (для алюминиевых материалов) или марганца, а также хромового ангидрида. Для алюминия и его сплавов часто применяют методы хроматирования или анодирования. Обработка фосфатом цинка обеспечивает наилучшую защиту от коррозии, однако этот процесс более сложный, чем остальные. Фосфатирование может увеличить сцепление краски в 2-3 раза.

Для удаления окислов (к ним относятся окалина, ржавчина и окисные пленки) используется абразивная очистка (дробеструйная, дробеметная, механическая) и химическая очистка (травление).

Абразивная очистка осуществляется при помощи абразивных частиц (песка, дроби), стальных или чугунных гранул, а также скорлупы ореха, подающихся на поверхность с большой скоростью с помощью сжатого воздуха или при помощи центробежной силы. Такая очистка повышает адгезию покрытия. Следует помнить, что абразивная очистка может применяться к материалам, толщина которых составляет более 3 мм. Большую роль играет правильный выбор материала, поскольку слишком крупная дробь может привести к большой шероховатости поверхности, и покрытие будет ложиться неравномерно.

Травление представляет собой удаление загрязнений, окислов и ржавчины путем применения травильных растворов на основе серной, соляной, фосфорной, азотной кислоты или едкого натра. Растворы содержат ингибиторы, которые замедляют растворение уже очищенных участков поверхности.

Химическая очистка отличается большей производительностью и простотой применения, чем абразивная, однако после нее необходимо промывать поверхность от растворов, что вызывает необходимость применения дополнительных очистных сооружений.

На заключительной стадии подготовки поверхности используется пассивирование поверхности, то есть ее обработка соединениями хрома и нитрата натрия. Пассивирование предотвращает появление вторичной коррозии. Его можно применять как после обезжиривания поверхности, так и после фосфатирования или хроматирования поверхности.

После споласкивания и сушки поверхность готова для нанесения порошкового покрытия.

Нанесение порошковых покрытий в электростатическом поле

С помощью распылительного оборудования осуществляется нанесение слоя частиц на поверхность изделия. При этом должна обеспечиваться высокая эффективность осаждения порошка на изделие, требуемая толщина и равномерность слоя по всей поверхности, а также возможность окрашивания заэкранированных частей изделия.

Основные стадии процесса нанесения порошкового слоя:

  • забор порошкового материала из насыпного или кипящего слоя с помощью эжекторного насоса,
  • пневматическая транспортировка порошкового материала по шлангу от эжекторного насоса к распылителю,
  • зарядка частиц порошкового материала зарядными устройствами распылителей,
  • осаждение частиц порошка на изделие с образованием сплошного порошкового слоя.

Забор порошкового материала из бункеров с кипящим слоем целесообразно использовать при больших производственных программах или при окраске только одним цветом. Забор порошка из насыпного слоя (“забор из коробки”) предпочтительнее применять при небольших производственных программах и частой смене цвета порошкового материала Зарядка частиц порошкового материала может осуществляться электростатическим или трибостатическим способами. При электростатическом способе зарядки частицы заряжаются ионами в поле коронного разряда, создаваемом высоковольтными электродами распылителя, что обеспечивает эффективную зарядку любых типов порошковых материалов. Трибостатическая зарядка осуществляется за счет трения порошкового материала о трибоэлектризующие конструкции распылителя. В конструкции распылителей при этом отсутствуют высоковольтные элементы, но зарядка при этом более чувствительна к степени осушки воздуха от влаги и к типам применяемых порошковых материалов. При осаждении порошкового материала на изделие частицы проходят две зоны. Первая зона – это основной промежуток между распылителем и изделием. Здесь частицы порошка движутся в основном за счет потока воздуха по направлению к окрашиваемому участку поверхности изделия. Вторая зона – это узкий слой у поверхности изделия, где частицы порошка движутся в потоке воздуха, обтекающем изделие. Осаждение заряженных частиц порошка на поверхность изделия происходит под действием электрического поля. При образовании на поверхности изделия сплошного слоя порошка в нем начинают происходить процессы, препятствующие дальнейшему осаждению частиц на поверхность изделия. Таким образом, существует предельная толщина получаемого порошкового слоя, зависящая от величины заряда частиц в слое. Чем больше заряд, тем меньше предельная толщина слоя порошка. При нанесении порошкового слоя на изделия сложной формы есть ряд особенностей в выборе режимов работы распылительного оборудования.

Процесс нанесения порошкового слоя на изделия осуществляется в установках нанесения покрытий, состоящих из окрасочных камер и систем рекуперации порошка.

Процесс формирования покрытия

В процессе формирования покрытия из нанесенного порошкового слоя создается монолитное качественное покрытие на поверхности изделия.

Чаще всего процесс формирования покрытия осуществляется путем нагрева порошкового слоя до состояния его оплавления с образованием монолитного слоя. Нагрев изделия в печи оплавления и полимеризации осуществляется до температуры 140-220 °С в зависимости от вида краски.

При последующей обработке в результате отверждения (для термореактивных материалов) или охлаждения (для термопластичных материалов) слоя образуется твердая пленка.

Процесс оплавления проходит в несколько стадий:

  • сначала порошок проходит вязко-текучее состояние;
  • затем проходит сплавление частиц порошка с образованием монолитного слоя;
  • одновременно со сплавлением происходит смачивание покрываемой поверхности и растекание расплава полимера;

Отверждение покрытий на основе термореактивных материалов происходит в процессе теплового воздействия и длится вполне определенное время. Каждому покрываемому изделию соответствует оптимальный режим отверждения.

Охлаждение покрытий на основе термореактивных материалов не влияет на свойства покрытия. Для термопластов режим и среда охлаждения во многом определяют качество покрытия. В качестве охлаждающего агента используют воду, минеральные масла, применяют охлаждение на воздухе.

Для формирования покрытия используют:

  • конвективную теплопередачу тепла от нагретого воздуха к изделию с порошковым слоем (конвективные печи). Оплавление порошкового слоя происходит с внешней стороны, что затрудняет выход газов из слоя. Данный способ обладает большой универсальностью и не зависит от формы изделия, но имеет повышенные энергетические затраты;
  • инфракрасный нагрев изделия с порошковым слоем. Оплавление порошкового слоя происходит с внутренней стороны, что облегчает выход газов из слоя. Способ обладает низкими энергетическими затратами, но пригоден для изделий простой конфигурации.

За более подробной информацией обращайтесь:
Тел.: 8(919)666-10-33
E-mail: prom-liga@yandex.ru

Здесь вы можете почитать ответы на часто задаваемые вопросы.

Камеры порошковой окраски широко используются для покрытия полимерно-порошковыми материалами металлических изделий, таких как металлические двери и ворота, заборы (заборные секции), решётки, металлические шкафы и ящики, огнетушители и другое пожарное оборудование и инвентарь, автомобильные колёсные диски, различные металлические профили (кровля и т.п.

), металлическая мебель (в т.ч. медицинская) и фурнитура, скамейки и другие изделия для благоустройства территорий, оконные профили, канцелярские предметы, различные бытовые приборы, и многие другие металлические изделия, которые требуют окраски и которые выдерживают температуру от 120 до 250 градусов.

Источник: http://www.promliga.ru/tekhnologiya-poroshkovogo-okrashivaniya.php

Домашние пейзажи
Добавить комментарий